根据中国汽车工业协会(CAAM)统计， 2022年新能源汽车持续超预期增长，产销同比分别增长96.9%和93.4%，市场占有率达到25.6%，高于2021年12.1个百分点。2023全年销量有望达到900万辆左右，同比增长30%左右，市场渗透率有望从2022年的25.6%提升至32%左右。
01新能源汽车发展对技术提出新要求
在新能源汽车产能激增的带动下，我国锂电行业保持快速增长态势。受益于我国系能源汽车推广步伐加快，行业新产品，新技术不断涌现，也对锂电产品的生产效率和可靠性提出更高的要求。智能
应运而生。
新能源电池作为提供动力的核心部件，在整车成本中占比40%以上。电池技术的发展、性能的提升是决定新能源车实现长久发展的核心动力。市场上头部的新能源电池厂商，基本都开始推动以为核心的下一代自动化产线测试和小批量试产。
02新能源电池的生产流程
以新能源行业叠片式电芯生产工艺为例，电芯生产常经过配料、涂布、辊压、分切、冲片、叠片（卷绕）、热压、极耳焊接、封装、注液、化成、抽气封边、检验及包装等环节。
03磁驱传输替代传统传输的必要性
以下将以叠片到热压工艺之间的运输过程及焊接过程为例分别介绍使用磁驱输送系统如何提高产品的良品率及生产效率。
叠片段→热压段的输送要求
叠片（卷绕）段到热压段的运输是电芯产品良品率突破的瓶颈之一。由于未热压的电芯叠片状态松散，受到冲击或震动后会出现损坏。传统输送线运输后定位采取在各工位处设置机械挡块阻挡物料前进的方式，在电芯叠片接触到机械挡块一瞬间的撞击会一定概率造成电芯的损坏。
磁驱输送系统的柔性速度曲线规划及超静定位彻底摆脱二次机构定位的限制，无冲击的运输大大提高了电芯物料的良品率。
焊接段的输送要求
在焊接段，传统的皮带运输由于定位精度不够，通常由机械手将电芯物料夹持后转移到焊接设备中再进行焊接，焊接后再由机械手放回输送带上。这样往往带来两个问题。
（1）机械臂将物料从输送带移动到焊接设备中将物料从焊接设备移动到输送线上需要花费的时间大幅度影响生产效率；
（2）一次焊接的两次装夹同样会影响电芯的良品率。所以电芯生产过程中需要尽可能减少装夹次数。
使用磁驱输送系统由于超高的重复定位精度，以敏行智控MiTS磁驱输送系统为例，可达±15um的重复定位精度，使线上加工成为可能。由于直接在输送线上进行了焊接，减少了搬运时间和装夹次数的同时也降低了对焊接设备的要求，提高了效率，降低了成本。
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